Foire aux questions

Everest Paints est notre principale marque de revêtements décoratifs et professionnels, tandis qu'EverFlor se concentre sur les systèmes de revêtements de sol haute performance et que SummitSeal est spécialisé dans les scellants pour la pierre, les terrasses, les allées et les substrats extérieurs. Toutes trois sont fabriquées au Royaume-Uni sous la bannière de Jarvis Industries Limited, garantissant une qualité constante, des délais de livraison rapides et un contrôle total sur la formulation.

Oui. Chaque revêtement que nous produisons — des époxydes de sol aux scellants d'allées — est fabriqué dans notre usine de Tuxford, Nottinghamshire. La production locale signifie un contrôle qualité plus strict, des stocks plus frais et un délai d'exécution rapide pour les clients professionnels.

Oui, des comptes professionnels sont disponibles pour les entrepreneurs, les installateurs, les revendeurs et les clients commerciaux. Les comptes professionnels offrent des tarifs préférentiels, un support dédié et des conditions de crédit (sous réserve d'approbation). Vous pouvez postuler via notre portail commercial ou contacter notre équipe de vente pour obtenir de l'aide.

Notre équipe de support technique est disponible du lundi au vendredi par téléphone, e-mail ou chat en direct. Nous pouvons vous conseiller sur la préparation de surface, la sélection des produits, les conditions d'application, le dépannage et les recommandations de système spécifiques à votre projet.

Pour de nombreux systèmes, oui. Nous proposons la mise à la teinte dans une large gamme de couleurs RAL et BS pour certaines peintures de sol, peintures de maçonnerie et revêtements de bardage. La disponibilité varie en fonction de la chimie du produit — veuillez consulter la page du produit ou contacter notre équipe pour confirmation.

Notre outil Trouver un produit et notre bibliothèque d'aide et de conseils vous guident dans le choix du revêtement adapté aux sols, aux murs, aux toits, aux bardages, aux patios et aux allées. Si vous préférez une assistance individuelle, notre équipe technique peut vous recommander le système correct en fonction du substrat, de son état, de l'environnement et de la charge prévue.

Bon nombre de nos revêtements sont faciles à appliquer soi-même, en particulier les peintures pour maçonnerie, les scellants pour allées et les systèmes 1K. Les produits plus performants, comme les époxydes 2K et les revêtements industriels, nécessitent une préparation et un mélange plus précis, mais peuvent toujours être appliqués par des propriétaires compétents en suivant nos guides.

Oui. Tous nos produits sont couverts par notre garantie qualité et fabriqués selon les normes de l'industrie. Si vous rencontrez un problème d'adhérence, de performance ou de cohérence des lots, notre équipe travaillera avec vous pour diagnostiquer le problème et vous offrir la solution ou le remplacement approprié.

Absolument — bon nombre de nos revêtements sont conçus spécifiquement pour les environnements intensifs tels que les entrepôts, les ateliers, les parkings, les usines et les bâtiments commerciaux. Recherchez le badge « Qualité industrielle » sur les produits admissibles ou demandez conseil à notre équipe technique.

Oui. Nos produits sont conformes aux réglementations britanniques sur les COV, aux exigences UKCA (le cas échéant) et aux normes industrielles en matière de performance et de sécurité. Les fiches de données de sécurité (FDS) et les fiches techniques (FT) sont disponibles en téléchargement sur chaque page produit.

Les commandes passées avant 10h sont généralement expédiées le même jour ouvrable. Les commandes passées après 10h seront expédiées le jour ouvrable suivant. Tous les produits sont expédiés directement depuis nos installations de Tuxford, Nottinghamshire pour un traitement rapide et un stock frais.

Oui. Nous proposons la livraison le jour ouvré suivant pour 14,95 £ par article. Pour toute commande passée avant 10h, les expéditions le jour même arrivent généralement le jour ouvré suivant. Les commandes passées après l'heure limite seront expédiées le lendemain et livrées le surlendemain.

La livraison standard prend 2 à 3 jours ouvrés et est facturée 9,95 £ par article. Elle est disponible pour la plupart des peintures, scellants et revêtements non classés comme dangereux.

Oui — nous utilisons le transport DG/ADR agréé pour les matières dangereuses telles que les revêtements à base de solvants ou à deux composants. Cela garantit une manipulation sûre et la conformité avec la réglementation britannique en matière de transport. Les délais de livraison peuvent varier légèrement en fonction des exigences du transporteur.

Les commandes volumineuses ou lourdes peuvent être envoyées par livraison sur palette, généralement 80 £ + TVA, selon l'emplacement. Les zones éloignées, l'Écosse et les régions insulaires peuvent entraîner des frais supplémentaires. Notre équipe confirmera toujours les tarifs des palettes avant l'expédition.

Oui — le retrait sur notre site de Tuxford, Nottinghamshire est possible. Il suffit de sélectionner « Retrait » à la validation de la commande et nous vous informerons lorsque votre commande sera prête à être retirée.

Oui — si vous avez besoin d'une livraison programmée, d'un hayon élévateur, d'un accès réservé aux chariots élévateurs, d'une coordination avec le contact sur site ou d'autres instructions spécifiques, notre équipe logistique peut vous aider. Contactez-nous avant de commander et nous trouverons la meilleure solution.

Vous recevrez un lien de suivi par e-mail dès que votre colis ou votre palette quittera notre entrepôt. Si vous disposez d'un compte professionnel, les mises à jour de suivi apparaîtront également dans votre portail.

Si votre commande arrive endommagée, cabossée ou qu'elle fuit, contactez-nous immédiatement avec des photos du problème. Nous organiserons un remplacement ou un remboursement et nous nous occuperons de la réclamation auprès du transporteur.

Oui — la livraison est disponible dans la plupart des régions, mais des suppléments ou des délais de livraison prolongés peuvent s'appliquer. Les livraisons par palette vers ces zones peuvent nécessiter un devis personnalisé. Contactez notre équipe pour plus de précisions avant de commander si nécessaire.

Nous acceptons les retours de produits non ouverts et non utilisés dans les 30 jours suivant la livraison. Si le retour est dû à un changement d'avis du client, à une commande incorrecte ou simplement à une couleur qui ne plaît pas, le client est responsable des frais de retour et de frais de restockage de 10 £ par commande retournée. Une fois le produit reçu et inspecté, nous vous rembourserons le montant de l'achat, déduction faite de ces frais.

Vous pouvez retourner les produits non teintés et non ouverts, mais vous devrez couvrir les frais d'expédition de retour ainsi que des frais de réapprovisionnement de 10 £ par commande.

Les articles teintés, de couleur assortie et mélangés sur commande ne peuvent pas être remboursés car ils sont fabriqués spécifiquement pour votre commande.

Non — les produits teintés, colorimétriques ou mélangés sur commande ne sont pas retournables. Ces articles sont fabriqués spécifiquement pour vous et ne peuvent pas être revendus, veuillez donc vérifier attentivement les couleurs avant de commander.

Si votre commande arrive endommagée, cabossée ou avec des fuites, contactez-nous immédiatement avec des photos. Nous remplacerons l'article ou effectuerons un remboursement complet, et aucun frais ne vous sera facturé pour l'expédition de retour ou les frais de restockage.

Oui. Si le retour est dû à une erreur du client (mauvais article commandé, produit non désiré, préférence de couleur), le client prend en charge les frais de retour et des frais de réapprovisionnement de 10 £ par commande.

Si l'erreur est de notre fait, les frais de retour sont entièrement couverts.

Oui. Tous les produits Everest Paints, EverFlor et SummitSeal sont fabriqués dans notre usine de Tuxford, Nottinghamshire, selon des normes de qualité strictes. Si vous rencontrez un problème de performance avéré, notre équipe technique enquêtera sur la cause et organisera une solution ou un remplacement si nécessaire.

Oui — les échanges sont possibles pour les articles non ouverts et non teintés. Les frais de retour et les frais de réapprovisionnement de 10 £ s'appliquent, sauf en cas d'erreur de notre part. Une fois que nous recevons l'article original, nous enverrons le remplacement.

Les remboursements sont généralement traités sous 3 à 5 jours ouvrables une fois que l'article retourné a atteint notre entrepôt. Votre banque ou votre fournisseur de paiement peut prendre un délai supplémentaire pour finaliser la transaction.

Notre garantie ne couvre pas les problèmes causés par :

• une préparation de surface incorrecte
  
• l'application du mauvais produit pour le substrat
  
• la contamination, l'humidité ou l'huile
  
• une application en dehors des plages de température/conditions météorologiques recommandées
  
• des ratios de mélange incorrects pour les systèmes 2K
  

En cas de doute, notre équipe technique peut vous conseiller avant votre achat.

Non. Les produits ouverts ou partiellement utilisés ne peuvent être retournés pour des raisons de sécurité, de contamination et de qualité.

Les revêtements 1K (monocomposant) sont prêts à l'emploi et idéaux pour les projets légers à moyennement intensifs.

Les revêtements 2K (bicomposant) nécessitent le mélange des parties A et B avant utilisation et offrent une durabilité, une résistance chimique et une longévité bien supérieures.

La plupart des sols industriels, ateliers et environnements commerciaux bénéficient d'un système 2K.

La préparation dépend du substrat, mais l'objectif est toujours le même : nettoyer, sécher, assainir et obtenir une surface légèrement poreuse.

Les étapes typiques comprennent le dégraissage, l'abrasion mécanique, la réparation des défauts et l'élimination de la poussière de la surface.

Des guides de préparation complets sont disponibles pour les sols, les murs, les toitures, les revêtements, les terrasses et les allées.

La plupart des revêtements ont une température d'application minimale de 5 à 10 °C.

Les conditions froides ralentissent le durcissement et peuvent affecter l'adhérence, le brillant et la dureté.

Pour une utilisation en hiver, nous proposons des époxydes à prise à froid qui offrent des performances fiables à des températures plus basses. Vérifiez toujours la fiche technique du produit avant l'application.

Les temps de recouvrement typiques varient de 4 à 24 heures selon le produit, la température et l'humidité.

Les époxydes et polyuréthanes 2K ont souvent une fenêtre de recouvrement définie – une application trop tôt ou trop tard peut affecter l'adhérence.

Suivez toujours les délais indiqués sur la page du produit ou la Fiche Technique.

Oui — mais seulement si le revêtement existant est sain, bien adhérant et compatible.

Les revêtements brillants ou inconnus doivent être poncés pour créer une accroche mécanique, et les revêtements écaillés ou mous doivent être entièrement retirés.

En cas de doute, contactez notre équipe technique ou effectuez un petit test d'adhérence.

La durée de vie en pot est le temps de maniabilité dont vous disposez après avoir mélangé un revêtement 2K.

Une fois la durée de vie en pot dépassée, le mélange s'épaissit, chauffe ou gélifie à l'intérieur et ne doit pas être appliqué.

Des températures plus chaudes réduisent considérablement la durée de vie en pot — mélangez toujours de petites quantités par temps chaud.

Le pouvoir couvrant est indiqué sur chaque page de produit et varie en fonction de la porosité du support et de l'épaisseur du revêtement.

En règle générale :

• Les surfaces lisses nécessitent moins de produit
  
• Les surfaces poreuses ou texturées en nécessitent davantage
  

En cas de doute, utilisez le calculateur de pouvoir couvrant ou demandez à notre équipe une estimation spécifique à votre projet.

Oui, mais seulement si vous mélangez en poids ou selon le rapport résine/durcisseur comme indiqué dans la FDS.

Ne « devinez » jamais les mélanges partiels – des ratios incorrects entraînent un durcissement mou, une mauvaise adhérence ou une défaillance complète du revêtement.

La circulation piétonne est généralement possible après 12 à 24 heures.

La circulation des véhicules varie selon le système :

• Peintures 1K : 2 à 7 jours
  
• Époxydes 2K : 3 à 7 jours
  
• Polyuréthanes 2K : 24 à 72 heures
  
  

La température affecte le durcissement — des conditions plus froides prolongent ces délais.

Oui. L'humidité est l'une des causes les plus courantes de défaillance des revêtements.

Les sols doivent être secs, et les produits sensibles à l'humidité ne doivent pas être appliqués sur des supports présentant des remontées capillaires ou de l'humidité emprisonnée.

Nous proposons des primaires et des époxys tolérants à l'humidité pour des situations spécifiques — consultez notre équipe technique en cas de doute.

Pas toujours.

Les primaires sont recommandés lorsque :

• Le support est poreux ou faible
  
• Vous avez besoin d'améliorer l'adhérence
  
• Vous utilisez une couche de finition épaisse ou spéciale
  
• Une tolérance à l'humidité est requise
  

Les pages produits indiquent clairement si un primaire est nécessaire.

De nombreux revêtements peuvent être pulvérisés avec l'équipement approprié (airless, HVLP ou conventionnel).

Cependant, les époxys 2K et les matériaux épais nécessitent souvent des tailles de buse spécifiques et des précautions de sécurité (EPI, ventilation, respirateurs).

En cas de pulvérisation, consultez toujours la fiche technique ou demandez-nous conseil.

Cela dépend de la surface et de son utilisation :

• Garages / ateliers à domicile :
  
  EverFlor EnduraCoat Epoxy, EverFlor 1K Floor Paint
  
• Sols industriels, entrepôts, chariots élévateurs :
  
  EverFlor EnduraCoat Epoxy, EverFlor ChemResist Epoxy, EverFlor PU Satin / Gloss
  
• Zones froides ou humides :
  
  EverFlor Cold Cure Epoxy
  
• Utilisation extérieure ou générale sur béton :
  
  EverFlor 1K Acrylic Floor Paint
  
• Zones antidérapantes :
  
  EverFlor Anti-Slip Additive (fin, moyen ou gros) ajouté au revêtement choisi
  
• Marquage au sol :
  
  EverFlor Line Marking Paint ou EverFlor Rapid Line Marking (séchage rapide)
  

En cas de doute, notre équipe technique peut vous recommander un système en fonction du trafic, de la température et de l'état du support.

• 1K (mono-composant) :
  
  Facile à appliquer, convient aux sols à usage léger à moyen, aux garages et aux zones générales.
  
• 2K (époxydes bi-composants) :
  
  Beaucoup plus solides, résistants aux produits chimiques et plus durables.
  
  Idéal pour les entrepôts, les ateliers, les zones de machines, les quais de chargement et les environnements commerciaux.
  

Les époxydes sont toujours le meilleur choix lorsque la durabilité est importante.

Absolument — la plupart des produits EverFlor sont conçus spécifiquement pour le béton.

Cependant, la surface doit être :

• propre
  
• sèche
  
• saine
  
• correctement préparée
  

La plupart des bétons bénéficient d'une primaire telle que :

• EverFlor Prime OT (résistante à l'huile)
  
• EverFlor Prime DT (résistante à l'humidité)
  
• EverFlor Prime DP (pénétrant en profondeur)
  

L'apprêtage améliore l'adhérence et réduit la consommation de produit.

Temps de séchage approximatifs :

• Peinture pour sols acrylique 1K :
  
  Véhicules légers après 3 à 5 jours
  
• Époxy 2K HB :
  
  Véhicules après 48 à 72 heures
  
• Époxy à séchage à froid :
  
  Véhicules après 24 à 36 heures (dépend de la température)
  

Le durcissement chimique complet peut prendre jusqu'à 7 jours pour tous les systèmes.

Oui — mais uniquement avec le système approprié.

Utilisez d'abord l'apprêt EverFlor Prime OT (Oil Tolerant).

Il est conçu pour adhérer au béton précédemment contaminé par l'huile après dégraissage.

L'époxy ne doit pas être appliqué directement sur des substrats huileux sans cette étape.

Les époxydes standard ne le peuvent pas.

Pour le béton humide ou fraîchement coulé, utilisez :

• EverFlor Prime DT
  
• EverFlor Cold Cure Epoxy
  

Ce sont des systèmes tolérants à l'humidité qui durcissent en toute sécurité dans des conditions moins qu'idéales.

Le béton neuf, lisse ou taloché mécaniquement nécessite généralement un ponçage mécanique ou un décapage à l'acide pour créer une accroche.

Le vieux béton bénéficie normalement des opérations suivantes :

• dégraissage
  
• réparation des fissures ou des trous
  
• aspiration des poussières
  
• application d'un primaire
  

Une forte adhérence est toujours le résultat d'une préparation correcte.

Oui, si :

• le revêtement existant est sain
  
• bien adhérent
  
• poncé pour éliminer le brillant
  
• compatible
  

Les revêtements inconnus doivent être légèrement meulés ou soumis à un test d'adhérence.

Si l'ancien revêtement est mou, s'écaille ou est à base de bitume, il doit être entièrement retiré.

Pour la plupart des systèmes EverFlor :

• Peinture de sol acrylique 1K : 2 couches
  
• Époxy 2K HB : 1 couche d'apprêt + 1 couche de finition épaisse
  
• Époxy à froid : 1 couche d'apprêt + 1 couche de finition
  
• Mastics PU : 1 à 2 couches selon le niveau de brillance
  

Les sols très poreux peuvent nécessiter une couche d'apprêt supplémentaire.

Oui — mais seulement des systèmes spécifiques.

Convient pour l'extérieur :

• Peinture de sol acrylique 1K EverFlor
  
• Marquage au sol EverFlor
  
• Scellant PU EverFlor (résistant aux UV)
  

Ne convient pas pour l'extérieur :

• Époxy HB standard (se craie sous exposition aux UV)

Rendements types:

• Peinture pour sol 1K: 8–10 m² par litre
  
• Époxy HB: 4–6 m² par kg
  
• Primaires: 6–10 m² par litre
  
• Scellant PU: 8–12 m² par litre
  

Le béton rugueux ou poreux réduit considérablement le rendement.

Oui — Les additifs antidérapants EverFlor peuvent être :

• mélangés au revêtement
  
• ou dispersés et recouverts pour une finition plus agressive
  

Grains disponibles : fin, moyen, gros.

À utiliser de préférence avec des époxydes pour une durabilité maximale.

Oui, mais vous devez :

• peser avec précision
  
• respecter le rapport de mélange correct indiqué sur l'étiquette ou la fiche technique (TDS)
  
• mélanger soigneusement, en raclant les côtés et le fond
  
• ne jamais faire d'à-peu-près
  

Des proportions incorrectes entraînent des zones molles ou un durcissement incomplet.

La plupart des époxydes EverFlor ont :

• Une durée de vie en pot de 20 à 40 minutes à 20°C
  
• Plus courte par temps chaud
  
• Plus longue par temps frais
  

Ne mélangez que la quantité que vous pouvez appliquer à temps.

Certains le peuvent, mais les époxydes sont généralement conçus pour une application au rouleau et au pinceau.

Si vous utilisez un pistolet, vous aurez besoin de :

• l'EPI approprié (respirateur essentiel)
  
• la bonne taille de buse
  
• la connaissance des systèmes 2K d'atomisation
  

Le rouleau reste la méthode la plus simple, la plus sûre et la plus fiable.

Cela dépend du type de surface et de la finition souhaitée. Voici comment choisir le bon produit parmi les gammes SummitSeal et EverFlor :

Pavés autobloquants

Meilleures options :

• Scellant pour pavés autobloquants à base de solvant (mat ou satiné)
  
  Résistant à l'usure, excellente stabilisation des joints, amélioration la plus forte de la couleur.
  
• Scellant pour pavés autobloquants à base d'eau
  
  Disponible en finition sèche, rehausseur de couleur ou aspect mouillé.
  
  Idéal pour une application à faible odeur et les zones où l'utilisation de solvants est restreinte.
  

Goudron et asphalte

• Rénovateur de goudron SummitSeal
  
  Restaure les allées décolorées, lie et rajeunit la surface.
  
• EverFlor AsphaltCoat
  
  Revêtement de qualité industrielle pour les zones à fort trafic ou les sites commerciaux.
  

Patios en pierre (grès indien, calcaire, porcelaine, ardoise, etc.)

Utilisez le scellant pour pierre SummitSeal, disponible en trois finitions :

• Finition sèche (aspect naturel) — préserve la couleur naturelle
  
• Rehausseur de couleur — enrichit les tons sans brillance
  
• Aspect mouillé — finition plus profonde et plus riche
  

Parfait pour les patios, les abords de piscine et les pierres décoratives.

Béton imprimé ou à motifs

Utilisez le scellant pour béton imprimé SummitSeal dédié, disponible en :

• À base de solvant : mat ou satiné
  
• À base d'eau : sec, rehausseur de couleur ou aspect mouillé
  
  Idéal pour les allées, le béton décoratif et les patios estampés.
  

Zones à fort trafic ou à usage intensif

Choisissez un scellant PU (polyuréthane)

• Toujours aspect mouillé
  
• Durabilité maximale, résistance chimique et résistance à l'abrasion
  
• Idéal pour les zones commerciales, les véhicules ou le nettoyage fréquent
  

Fissures, réparations et préparation de surface

Avant d'appliquer le scellant, vous pourriez avoir besoin de :

• Composés de réparation de fissures
  
• Remplacement du sable de jointoiement
  
• Produits de nettoyage / dégraissage
  

Une préparation correcte assure une bonne adhérence du scellant et des performances à long terme.

Généralement, non — l'application d'un scellant ne doit être effectuée que sur des surfaces sèches.

L'humidité emprisonnée sous un scellant peut provoquer un blanchiment, un décollement ou une durabilité réduite.

Exceptions :

• Certains scellants à base d'eau tolèrent des surfaces légèrement humides.
  
  

Vérifiez toujours la Fiche Technique (FT) pour les exigences minimales en matière d'humidité.

Un minimum de 24 à 48 heures, selon la température et la porosité.

Les pavés perméables et le grès peuvent nécessiter jusqu'à 72 heures.

Un temps chaud et venteux accélère le séchage. Les zones froides et ombragées prennent plus de temps.

Oui, les scellants pour pavés à base de solvant aident à :

• fixer le sable de jointoiement
  
• réduire la repousse des mauvaises herbes
  
• minimiser l'accumulation d'algues
  

Cependant, aucun scellant n'arrête définitivement les mauvaises herbes. Un jointoiement et un entretien appropriés sont toujours nécessaires.

Cela dépend du produit :

• Hydrofuges à base de solvant : Légère amélioration de la couleur (« effet mouillé »), en particulier sur les pavés et le béton imprimé.
  
• Hydrofuges à base d'eau : Finition plus naturelle et mate.
  
• Hydrofuges pour pierre : Peuvent approfondir les tons sur le grès ou l'ardoise en fonction de la porosité.
  

Toujours faire un test sur une petite surface si le changement de couleur est une préoccupation.

Durée de vie typique :

• Scellant pour pavés : 2 à 4 ans
  
• Rénovateur de goudron : 2 à 3 ans
  
• Scellants pour pierre : 3 à 5 ans (varie selon la porosité)
  
• Béton imprimé : 2 à 3 ans (davantage dans les zones abritées)
  

Les zones très fréquentées ou exposées peuvent nécessiter un renouvellement plus rapide.

Oui — si les joints se sont érodés.

Utilisez du sable tranchant et brossez-le dans les joints afin qu'ils soient entièrement remplis avant l'application du scellant.

Cela aide à stabiliser le pavé et améliore l'aspect final.

À appliquer idéalement entre 10°C et 25°C.

En dessous de 8–10°C :

• le durcissement ralentit considérablement
  
• les produits d’étanchéité à base de solvants peuvent se décolorer
  
• le risque de blanchiment augmente
  

Éviter l’application en cas de gel, de pluie ou si de la pluie est prévue dans les 4 à 6 heures.

Oui — mais seulement si le revêtement précédent est :

• sain
  
• non écaillé
  
• compatible avec le nouveau produit
  

Si un ancien produit d'étanchéité s'écaille ou est inconnu, un petit test de patch est essentiel.

Temps de séchage typiques :

• Trafic piétonnier : 3 à 6 heures
  
• Trafic véhiculaire : 24 à 48 heures
  
• Séchage complet : 3 à 5 jours
  

Des températures plus basses prolongent le temps de séchage.

L'application d'un scellant réduit considérablement les taches en créant une barrière protectrice.

Les scellants pour la pierre, en particulier, offrent une forte résistance aux éléments suivants :

• graisse
  
• huile
  
• vin
  
• résidus de barbecue
  
• algues
  

Cependant, aucun scellant ne rend les surfaces complètement résistantes aux taches.

Les trois peuvent être utilisés :

• Rouleau : Le plus courant ; donne un fini uniforme.
  
• Pinceau : Bon pour les bords et les petites surfaces.
  
• Pulvérisateur : Méthode la plus rapide mais nécessite un équipement résistant aux solvants pour les scellants à base de solvant.
  

N'utilisez jamais de pulvérisateurs de jardin avec des solvants — ils fondent.

Le blanchiment est normalement causé par l'humidité.

Options de réparation :

• appliquer une légère couche de scellant à base de solvant pour redissoudre la couche supérieure
  
• laisser la surface sécher complètement et appliquer une nouvelle couche
  
• éliminer les zones affectées avec un lavage au solvant
  

Notre équipe peut vous conseiller la meilleure méthode en fonction du scellant utilisé.

Couverture typique :

• Pavés : 3-5 m² par litre
  
• Goudron : 4-6 m² par litre
  
• Pierre : 6-10 m² par litre
  
• Béton imprimé : 4-6 m² par litre
  

Les surfaces très poreuses peuvent nécessiter des couches supplémentaires.

Oui, vous pouvez ajouter des agrégats antidérapants à la couche finale, assurez-vous simplement qu'ils sont compatibles avec les revêtements transparents, comme notre Additif Antidérapant Transparent.

Ceci est utile pour :

• les allées en pente
  
• les abords de piscine
  
• les patios en grès
  
• les zones extérieures à fort trafic
  

Les grades moyens à grossiers offrent la meilleure adhérence en extérieur.

Le choix du revêtement approprié dépend du substrat :

Murs de maçonnerie (Maisons et bâtiments commerciaux)

• Peinture de maçonnerie Everest Trade — haut pouvoir couvrant, résistante aux intempéries
  
• Idéale pour : enduit, briques, blocs, murs extérieurs
  

Granges, abris de jardin et bâtiments agricoles

• Peinture pour granges Everest — acrylique à base d'eau, souple, excellente adhérence
  
• Conçue pour : bois, métal, béton, fibrociment
  

Bardage métallique ou revêtu de plastisol

• Peinture pour bardage Everest (à base de solvant) — adhérence plus forte, finition plus dure
  
• Peinture pour bardage Everest (à base d'eau) — faible odeur, application plus facile
  
• Convient pour : bardage en acier, plastisol, aluminium, unités industrielles
  

Surfaces en PVC et garnitures

• Apprêt multi-surfaces Everest + une couche de finition pour bardage ou garnitures
  
• Pour fenêtres, portes, fascias, soffites
  

Toitures (Asphalte, feutre, ardoise, métal)

• Revêtement de toiture Everest / Peinture de toiture acrylique — respirante, résistante aux intempéries
  
• Idéale pour ardoise, tuiles en béton, feutre vieilli ou toits plats
  

En cas de doute, notre équipe technique peut vous proposer un système complet adapté à votre type de bâtiment et à son état.

Oui — si le revêtement existant est sain et bien adhérent.

Avant de repeindre :

• Laver la surface
  
• Poncer les surfaces brillantes
  
• Enlever la peinture écaillée ou farineuse
  
• Appliquer un stabilisateur si le mur est poudreux
  
• Utiliser des primaires appropriées pour le métal ou le bardage plastifié
  

Si l'ancien revêtement est inconnu ou défaillant, un essai sur une petite surface est recommandé.

Une bonne préparation garantit une durabilité à long terme. Les étapes typiques comprennent :

• Nettoyage haute pression pour enlever la saleté et les algues
  
• Traitement de la moisissure ou de la mousse
  
• Grattage de la peinture écaillée
  
• Réparation des fissures
  
• Utilisation du Stabilisateur de maçonnerie Everest sur les zones crayeuses ou faibles
  
• Assurez-vous que la surface est sèche avant de peindre
  

Les enduits poreux peuvent nécessiter deux couches complètes pour une couleur et une protection uniformes.

La plupart des peintures à base d'eau nécessitent :

• Une température de surface minimale de 8 à 10 °C
  
• Un temps sec pendant 4 à 6 heures après l'application
  

Les peintures de bardage à base de solvant sont plus tolérantes aux températures, mais ne doivent pas être appliquées en cas de gel ou d'humidité élevée.

Évitez de peindre :

• par temps de rosée matinale
  
• lorsque la température baisse en fin de soirée
  
• lorsque de la pluie est prévue
  

Des options de durcissement à froid sont disponibles pour certains systèmes si nécessaire.

Peinture de bardage à base d'eau

• Faible odeur
  
• Séchage rapide
  
• Écologique
  
• Idéal pour les bâtiments occupés
  
• Excellent pour les repeints d'entretien
  

Peinture de bardage à base de solvant

• Adhérence plus forte au plastisol plus ancien ou crayeux
  
• Flux plus lisse et durabilité plus élevée
  
• Meilleure résistance à la corrosion sur le métal
  

Si le substrat est du plastisol vieilli, oxydé ou exposé à des intempéries rigoureuses, la peinture à base de solvant est souvent le meilleur choix.

Pas toujours — mais dans certains cas, les apprêts sont essentiels :

• Métal nu : nécessite un apprêt anticorrosion
  
• Surfaces en Plastisol ou PVC : apprêt d'adhérence recommandé
  
• Maçonnerie farineuse : stabilisateur requis
  
• PVC-U : DOIT être apprêté pour une bonne adhérence
  
• Toitures en bitume : un apprêt compatible améliore l'étanchéité
  

Les pages de produits indiqueront si un apprêt est nécessaire pour cette surface spécifique.

Oui — Les revêtements de maçonnerie Everest conviennent aux surfaces suivantes :

• enduit lisse
  
• crépi
  
• tyrolienne
• blocs de béton
  
• anciennes surfaces peintes (en bon état)
  

Les surfaces rugueuses peuvent nécessiter plus de peinture pour obtenir une couverture uniforme.

Non — les toits ont besoin de revêtements conçus pour :

• l'eau stagnante
  
• les mouvements thermiques
  
• une exposition aux UV plus élevée
  
• les conditions météorologiques extrêmes
  

Utilisez la Peinture Toiture Everest, et non de la peinture pour maçonnerie, pour les tuiles, l'ardoise, le feutre ou les toitures métalliques.

Durabilité typique :

• Peinture pour maçonnerie : 8-12 ans
  
• Peinture pour grange : 5-10 ans (selon le support)
  
• Peinture pour bardage : 8-12 ans
  
• Revêtements de toiture : 5-8 ans
  

L'exposition, le choix des couleurs et les conditions météorologiques affectent la durée de vie.

Oui, de nombreux revêtements Everest peuvent être appliqués au pistolet sans air.

La pulvérisation est idéale pour :

• les grandes unités de bardage industriel
  
• les granges et les bâtiments agricoles
  
• les tuiles
  
• les grands murs enduits
  

Utilisez les bonnes tailles de buse et respectez toujours les consignes de sécurité.

Temps de séchage typiques :

• Peinture pour maçonnerie et grange à base d'eau : 2 à 4 heures
  
• Peinture pour bardage à base de solvant : 1 à 2 heures
  
• Revêtements de toiture : minimum 4 heures, plus longtemps par temps froid
  

Le vent, l'ombre et l'humidité affectent tous le séchage.

La peinture seule ne peut pas résoudre les problèmes d'humidité ascensionnelle, d'humidité emprisonnée ou de fuites.

Cependant :

• La peinture pour maçonnerie Everest améliore la résistance aux intempéries
  
• Le stabilisateur aide à lier les surfaces pulvérulentes
  
• Les revêtements respirants permettent à l'humidité de s'échapper
  

Les problèmes d'humidité structurelle doivent être résolus avant l'application d'un revêtement.

Pour le bardage, les peintures pour granges et de nombreux revêtements commerciaux — oui, selon le système de base.

Nous comparons avec :

• RAL
  
• BS
  
• Couleurs architecturales populaires
  

Les couleurs personnalisées peuvent avoir des quantités minimales de commande en fonction du produit.

Votre choix dépend de l'environnement :

Pour le marquage au sol industriel

• EpoxyMark (époxy 2K à base d'eau) → Durabilité intérieure maximale, itinéraires de chariots élévateurs et zones de sécurité à long terme
  
• StepMark (époxy à base de solvant) → Résistance chimique/à l'abrasion plus élevée, séchage plus rapide
  
• RoadMark (caoutchouc chloré) → Séchage rapide, idéal pour les marquages extérieurs et les parkings
  
• TrafficMark (1K à base d'eau) → Marquages intérieurs légers/moyens
  
• Peinture de lignes de terrain de tennis → Pour les zones sportives sur macadam poreux
  
• Peinture de lignes pour tarmac → Pour les allées domestiques après l'application de rénovateur d'allée
  

Pour les revêtements de sol de sécurité (zones antidérapantes)

• TractionCoat (système à saupoudrer) → Adhérence maximale, rampes, zones humides
  
• SafetyTread (antidérapant prémélangé) → Adhérence moyenne à élevée, application facile
  
• TouchGrip (oxyde d'aluminium) → Extrêmement résistant, zones de chariots élévateurs
  
• Variantes antidérapantes des peintures standard → Adhérence légère à moyenne pour les zones générales
  

Pour les zones sensibles à l'hygiène

• Époxy hygiénique à base d'eau → Sans joint, facile à nettoyer, convient aux cuisines et à la préparation des aliments
  

Une catégorie, un objectif : des sols plus sûrs, des marquages plus clairs, un risque réduit.

Tous sont des systèmes antidérapants, mais avec des niveaux de performance différents :

• TractionCoat : Agrégat saupoudré → résistance au glissement maximale (rampes industrielles, zones humides)
  
• SafetyTread : Additif prémélangé → adhérence moyenne/élevée constante, application simple au rouleau
  
• TouchGrip : Oxyde d'aluminium → surface la plus résistante, supporte les chariots élévateurs et les machines
  

Versions antidérapantes des peintures de sol standard → adhérence plus légère pour les zones de sécurité quotidiennes.

Oui — mais choisissez en fonction de la durabilité :

• Meilleur : EpoxyMark, StepMark
  
• Extérieur : RoadMark
  
• Usage léger : TrafficMark
  
• Allées et usage domestique : Peinture de traçage goudron
  

Roues de chariot élévateur plus contraintes de braquage = utilisez de l'époxy si possible.

Absolument.

Votre gamme est conçue pour être combinée et assortie :

Exemples de systèmes :

• Lignes EpoxyMark + rampes antidérapantes TractionCoat
  
• Hachures StepMark + TouchGrip pour les bords très sollicités
  
• Époxy hygiénique + antidérapant fin dans les zones de préparation alimentaire
  
• Marquages de stationnement RoadMark + lignes antidérapantes Tarmac dans les allées
  

Tout fonctionne comme une suite de sécurité modulaire.

Souvent oui, selon l'état du support :

• Prime OT → sols gras
  
• Prime DT → tolérant à l'humidité
  
• Prime DP → supports poreux, poussiéreux ou fragiles
  

Une bonne préparation augmente considérablement l'adhérence et la durée de vie.

Temps de séchage approximatifs à 20°C :

Marquage au sol :

• RoadMark → 10–20 min
  
• StepMark → 20–40 min
  
• TrafficMark → 20–40 min
  
• EpoxyMark → Accessible aux piétons 6–12 h
  

Produits antidérapants :

• SafetyTread → 4–8 h
  
• TouchGrip → 8–12 h
  
• TractionCoat → 12–24 h selon l'agrégat
  

Époxy hygiénique :

• Sec au toucher 1–3 h
  
• Utilisation légère 12–18 h
  

Les conditions froides prolongent tous les temps de séchage.

Oui — notamment :

• RoadMark (idéal en extérieur)
  
• Peinture pour lignes de marquage routier
  
• TractionCoat & TouchGrip (excellents en extérieur)
  
• StepMark (adapté à l'extérieur)
  

TrafficMark & EpoxyMark → en extérieur uniquement par temps chaud et sec.

Durabilité typique :

• EpoxyMark : 2-5 ans et plus
  
• StepMark : 2-4 ans
  
• RoadMark : 1-3 ans en extérieur
  
• TrafficMark : 6-18 mois
  
• TractionCoat : 3-7 ans
  
• TouchGrip : 3-6 ans
  
• SafetyTread : 2-4 ans
  
• Hygienic Epoxy : 3-5 ans selon les produits chimiques de nettoyage
  

Les virages serrés des chariots élévateurs lourds sont le principal facteur d'usure.

Oui — de deux façons :

• Mélanger un additif antidérapant fin à la peinture
  
• Saupoudrer un grain fin sur le marquage humide
  

C'est idéal pour :

• les rampes
  
• les quais de chargement
  
• les zones humides
  
• les lignes extérieures
  
• les passages piétons

Guide simple :

• Adhérence maximale : TractionCoat (saupoudrage)
  
• Usage industriel intensif : TouchGrip
  
• Commercial général : SafetyTread
  
• Domestique/léger : Peintures antidérapantes
  
• Contact alimentaire : Époxy hygiénique + agrégat fin

Oui — utilisez les produits suivants :

• Résine époxy hygiénique à base d'eau
  
• Ajoutez un additif antidérapant fin si nécessaire
  
• Assurez-vous que la surface reste nettoyable et facile à désinfecter

• RoadMark, StepMark, TrafficMark → application au pistolet
  
• EpoxyMark → application au rouleau recommandée (peut être pulvérisé par des applicateurs qualifiés)
  
• Systèmes antidérapants → généralement au rouleau uniquement
  
• Époxy hygiénique → brosse/rouleau
  

L'application au pistolet sur des agrégats n'est pas recommandée.

Oui, tous les produits de sécurité s’intègrent visuellement et fonctionnellement :

• Marquage au sol → navigation
  
• Antidérapant → réduction des risques de glissade
  
• Systèmes hygiéniques → zones de sécurité nettoyables
  

Les couleurs peuvent correspondre aux normes RAL/BS ou aux normes de sécurité de votre site.

Oui — notamment :

• EpoxyMark
  
• StepMark
  
• TouchGrip
  
• Hygienic WB Epoxy
  

RoadMark et TrafficMark ont une résistance chimique modérée.

• TractionCoat (gros grain) → adhérence maximale
• TouchGrip → idéal pour les zones très sollicitées sur les marches métalliques/industrielles
  
• SafetyTread → application plus facile pour les marches générales
  
• EpoxyMark antidérapant → rampes de chariots élévateurs

La durée de vie en pot est le temps d'utilisation d'un produit 2C une fois les parties A et B mélangées.

Après l'expiration de la durée de vie en pot :

• la viscosité augmente
  
• la réaction chimique s'accélère
  
• le produit peut gélifier ou durcir dans le seau
  
• l'adhérence et les performances de durcissement diminuent considérablement
  

La température affecte considérablement la durée de vie en pot :

Température plus élevée → durée de vie en pot plus courte, durcissement plus rapide.

Température plus basse → durée de vie en pot plus longue, durcissement plus lent.

N'appliquez jamais un produit après l'expiration de sa durée de vie en pot, même s'il « semble correct ».

Le ratio assure la bonne stœchiométrie (l'équilibre chimique entre la résine et le durcisseur).

Des ratios incorrects entraînent :

• des réparations molles ou mal polymérisées
  
• une fragilité
  
• une mauvaise adhérence
  
• une résistance chimique/à l'abrasion réduite
  
• une décoloration
  

La précision est importante.

Pour les mélanges partiels, pesez toujours les bonnes proportions — ne faites jamais au jugé.

Voici les différentes phases :

• Sec au toucher : La surface semble sèche, mais le film est encore très fragile.
  
• Circulable / Usage léger : Peut être circulé à pied en toute sécurité, mais le revêtement continue de durcir.
  
• Durcissement complet : Résistance chimique, mécanique et à l'abrasion maximale atteinte.
  

Chaque revêtement atteint ces phases à des moments différents selon :

• la formulation (1K vs 2K)
  
• la température
  
• l'humidité
  
• l'épaisseur du film
  

Le durcissement complet peut prendre 3 à 7 jours, même si le revêtement est circulable en quelques heures.

Les revêtements sont des réactions chimiques.

Des températures plus basses ralentissent la réaction → durcissement plus lent, brillant moins élevé, risque de farinage aminé (époxydes).

Des températures plus élevées accélèrent la réaction → durée de vie en pot plus courte, brillant plus élevé, séchage plus rapide.

La plage d'application idéale est généralement de 10 à 25 °C, sauf si vous utilisez des produits à polymérisation à froid.

Un film cireux ou gras qui se forme lorsque les époxys durcissent dans des conditions fraîches, humides ou mouillées.

Il peut nuire à l'adhérence des couches suivantes.

Si la pellicule se produit :

• laver à l'eau tiède et au détergent
  
• abraser légèrement
  
• laisser sécher complètement
  
• recouvrir
  

Les environnements froids et humides en sont la principale cause.

Une fenêtre de recouvrement définit le moment où une deuxième couche peut être appliquée en toute sécurité :

• Trop tôt : emprisonnement de solvant ou soulèvement
  
• Trop tard : défaillance de l'adhérence intercouche (décollement, délaminage)
  

Les époxy 2K et les systèmes PU ont souvent des fenêtres de recouvrement à la fois minimales et maximales.

Si la fenêtre est dépassée, un ponçage est généralement nécessaire.

L'humidité est une cause fréquente de défaillance des revêtements.

Le béton humide peut entraîner :

• le cloquage
  
• le blanchiment
  
• le délaminage
  
• la perte d'adhérence
  
• une mauvaise polymérisation des systèmes 2K
  

Si l'humidité est inévitable, utilisez une sous-couche tolérante à l'humidité comme Prime DT.

Le béton frais contient de l'humidité résiduelle et doit durcir pendant 28 jours avant l'application de la plupart des revêtements.

Exceptions :

• primaires tolérants à l'humidité
  
• époxydes tolérants à l'humidité
  

Mais même dans ce cas, des tests d'humidité sont recommandés.

Le talochage mécanique crée une couche de laitance lisse et dense à laquelle les revêtements ne peuvent pas adhérer.

Le ponçage mécanique ou le grenaillage ouvre la surface.

Si elle n'est pas retirée → un décollement et un écaillage se produiront.

Principales causes de défaillance dans l'industrie :

1. Mauvaise préparation (poussière, laitance, contamination)
   
2. Humidité dans le substrat
   
3. Erreurs de mélange ou de rapport dans les produits bi-composants
   
4. Application dans une plage de températures incorrecte
   
5. Utilisation d'un mauvais apprêt ou absence d'apprêt
   
6. Application trop épaisse ou trop fine
   
7. Circulation avant durcissement complet
   
8. Revêtements existants inconnus en dessous
   

90 % des défaillances de revêtement proviennent de problèmes de préparation, et non du produit.

La viscosité est l'épaisseur d'un revêtement.

Elle varie en fonction de :

• la température
  
• le cisaillement (mélange)
  
• la teneur en solvant
  
• la pigmentation
  
• la charge
  

Produit chaud = viscosité plus faible.

Produit froid = épais, plus difficile à appliquer.

Pour des résultats homogènes, stockez les revêtements à l'intérieur pendant la nuit avant utilisation.

Conseils généraux :

• Acrylique 1K : 4 à 12 heures
  
• Époxy (2K) : 12 à 24 heures (dans la fenêtre de recouvrement)
  
• PU : 6 à 16 heures
  
• Marquage au sol à base de solvant : souvent recouvrable en quelques minutes
  

Toujours vérifier la fiche technique — les conditions sont importantes.

Jamais.

Les composants A et B sont conçus chimiquement l'un pour l'autre.

L'inadéquation des systèmes entraîne :

• un durcissement incorrect
  
• une fragilité extrême
  
• des zones molles
  
• une mauvaise résistance chimique
  
• une chaleur de réaction imprévisible
  

Le ratio, le type de résine, le type de durcisseur et les diluants réactifs varient selon les fabricants.

Signes qu'un primaire est nécessaire :

• surface poreuse, poussiéreuse ou farineuse
  
• béton lissé à l'hélicoptère
  
• contamination par l'huile
  
• présence d'humidité
  
• béton très ancien ou faible
  
• revêtements à haute épaisseur prévus
  

Les primaires améliorent l'adhérence, réduisent la consommation de produit et uniformisent le fini.

Causes courantes :

• zones très poreuses qui absorbent le film
  
• préparation inégale
  
• épaisseur de film inégale
  
• application à basse température
  
• exposition à l'humidité pendant le durcissement
  
• contamination ou taches d'huile
  
• perte de poils du rouleau ou mauvais mélange
  

Beaucoup de ces problèmes sont résolus par une apprêtage adéquat.

Oui — délicatement.

Évitez :

• la chaleur directe sur le revêtement
  
• les chauffages au gaz (introduisent de l'humidité)
  
• la surchauffe
  

Utilisez de l'air chaud sec et indirect ; ne dirigez jamais de la chaleur directement sur le sol.

À base d'eau :

• odeur plus faible
  
• souvent plus flexible
  
• séchage plus lent par temps froid
  
• nettoyage plus facile
  
• excellent pour les bâtiments occupés
  
• généralement moins résistant aux produits chimiques (sauf l'époxy)
  

À base de solvant :

• meilleure adhérence aux surfaces vieillies
  
• séchage plus rapide par temps froid
  
• meilleure fluidité
  
• meilleure résistance aux produits chimiques et à l'abrasion
  

Les époxys modernes à base d'eau (comme EpoxyMark et Hygienic Epoxy) rivalisent avec de nombreux systèmes à base de solvant.

Signes de durcissement complet :

• brillance uniforme
  
• dureté au toucher (test de l'ongle)
  
• pas de marque sous une légère pression
  
• odeur chimique significativement réduite
  
• le léger réchauffement a cessé
  

Le durcissement complet prend plus de temps que prévu — généralement 3 à 7 jours.

Des lots de pigments, des changements de résine et des conditions de fabrication peuvent entraîner de légères variations.

Pour éviter les différences de teinte :

• achetez suffisamment de produit d'un même lot
  
• maintenez une épaisseur de film constante
  
• évitez d'appliquer une couche d'un ancien lot et la suivante d'un nouveau lot
  

Nous fabriquons en interne, ce qui vous garantit une meilleure constance des lots par rapport aux produits fabriqués à façon.

Oui, particulièrement par temps chaud ou lorsqu'il est laissé dans le pot de mélange.

Pour réduire la chaleur :

• mélangez de plus petites quantités ;
  
• versez immédiatement sur le sol ;
  
• ne laissez jamais un époxy mélangé dans le seau.
  

L'exothermie accélère la gélification et réduit la durée de vie en pot.